Интеграция системы контроля температуры жидкой стали цена

Когда говорят про интеграцию системы контроля температуры, многие сразу думают о термопарах — а это уже устаревший подход, который на современных разливках дает погрешности до 15-20°C. Мы в ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' с 2018 года перешли на инфракрасные пирометры, и вот почему...

Почему классические методы не работают

На примере Череповца: в 2020 году пытались модернизировать систему на МНЛЗ, ставили термопары в промежуточный ковш. Через месяц эксплуатации — постоянный дрейф показаний. Пришлось вручную корректировать по графикам охлаждения, это добавляло 3-4 минуты на плавку.

Инфракрасный метод дороже на старте, но если считать полную стоимость владения — выходит дешевле. Хотя бы потому, что не нужно постоянно менять погружные блоки и чистить оптику каждую смену.

Кстати, про цену — часто заказчики требуют 'самый дешевый вариант', а потом платят дважды. Как на 'Северстали', где сэкономили на калибровочном оборудовании и полгода не могли выйти на стабильные показатели.

Как считать реальную стоимость внедрения

Вот типичная ошибка: считают только оборудование. Но если брать наш комплекс ТЕМПРО-К, то в цену уже входит обучение технологов и год бесплатной телеметрии. Это важно — потому что без правильной интерпретации данных даже идеальные показания бесполезны.

На сайте tengyidianzi.ru мы выложили калькулятор — там видно, как меняется стоимость при разных конфигурациях. Например, добавление резервного канала измерения увеличивает цену на 12%, но сокращает простой на 40%.

Самое дорогое — не сам пирометр, а интеграция с АСУ ТП. Если на заводе стоит Siemens TDC, нужно закладывать еще 200-300 тысяч рублей на адаптацию протоколов.

Особенности работы с жидкой сталью

Температура в кристаллизаторе — это одно, а в струе — совсем другое. Мы ставим два датчика: основной на °C и контрольный на °C. Разница в показаниях не должна превышать 8°C, иначе система автоматически переходит на аварийный режим.

Пыль и пар — главные враги. В Новолипецке сначала ставили защитные кожухи, но они запотевали. Пришлось разрабатывать систему продувки азотом — добавило 7% к стоимости, зато снизило количество ложных срабатываний втрое.

Кстати, про жидкую сталь — многие забывают, что при переходе на новые марки стали нужно перенастраивать коэффициент черноты. Мы для таких случаев делаем выездные калибровки — это стоит дополнительно 15-20 тысяч за выезд, но экономит миллионы на браке.

Кейс: ЗапСиб

В 2021 году поставили там систему с гарантией точности ±3°C. Через полгода эксплуатации начались скачки — оказалось, проблемы с напряжением в сети. Пришлось докупать стабилизаторы — этот момент теперь всегда учитываем в коммерческих предложениях.

Что скрывается за 'под ключ'

Когда мы в ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' говорим про интеграцию системы, имеем в виду не просто монтаж. Это: шеф-монтаж, пусконаладка, обучение, техподдержка 24/7 первые 3 месяца. В стандартный пакет входит 4 выезда специалиста в год — для профилактики и поверки.

Бывает, клиенты просят 'упрощенный вариант' — тогда мы снимаем с себя ответственность за точность. Как в Магнитогорске, где решили сэкономить на калибровке — в итоге за полгода потеряли 12 млн рублей из-за перерасхода ферросплавов.

Сейчас разрабатываем облачную систему диагностики — чтобы технолог мог с телефона видеть состояние всех датчиков. Это добавит 5-7% к стоимости, но сократит время реакции на сбои с часов до минут.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас пробуем совмещать ИК-измерение с лазерным — для особо ответственных марок стали. Пока дорого (плюс 40% к стоимости), но точность повышается до ±1.5°C. Испытывали в экспериментальном цехе на ЭСПЦ-2 — результаты обнадеживают.

Основная проблема — не техническая, а кадровая. Молодые инженеры не всегда понимают, почему нельзя просто взять 'усредненные настройки'. Приходится каждый раз объяснять про шлаковые пленки и тепловые потоки.

Если говорить про цену интеграции в целом — за последние 3 года она снизилась на 18% за счет локализации производства. Датчики теперь собираем в Подмосковье, только электронная начинка идет из Китая.

Выводы которые не пишут в рекламных буклетах

Самая частая поломка — не датчики, а кабели. Механические повреждения от кранов и брызг металла составляют 70% всех обращений в сервис. Поэтому в смету всегда закладываем 15% запаса на замену кабельных трасс.

Экономия на программном обеспечении — ложная. Наш софт стоит 60-80 тысяч рублей, но без него данные с датчиков превращаются в просто цифры на экране. Приходится нанимать отдельного человека для анализа — это выходит дороже в 3 раза.

И главное: система контроля температуры — это не про мгновенную экономию, а про стабильность процесса. Лучшие результаты у тех заводов, где технолог и метролог работают в одной связке. Как в Череповце, где после внедрения нашей системы удалось снизить брак по раковинам на 23% — но это стало заметно только через 9 месяцев работы.