Измерение температуры стальной заготовки поставщик

Когда слышишь про измерение температуры стальной заготовки поставщик, многие сразу думают о простых пирометрах. Но в реальности на конвейере с раскалёнными болванками даже 50°C погрешности — это уже брак партии. Я десять лет подбирал оборудование для металлургических цехов и знаю: тут нельзя доверять данным без поправки на окалину.

Почему старые методы не работают

Начинали с контактных термопар — казалось бы, классика. Но при температуре выше 900°C графитовые держатели прожигало за две смены. Однажды в Воронеже из-за этого остановили прокатный стан на сутки: термопара отвалилась прямо в рольганге.

Потом пробовали импортные инфракрасные датчики. Немецкие показывали стабильные цифры в тестах, но в цехе с паром от системы охлаждения их оптику забивало конденсатом. Пришлось ставить дополнительные воздушные фильтры — удорожание на 30%.

Сейчас понимаем: ключевое — не просто измерить, а делать это в условиях постоянной вибрации и запылённости. Наш техник как-то сказал: ?Лучше датчик с погрешностью 2%, но который переживёт падение окалины с трёх метров?.

Как мы выбрали инфракрасный контроль

В 2018 году начали тестировать пирометры с двойной калибровкой. Важно было учитывать эмиссионную способность стали — при окислении поверхности она меняется с 0.85 до 0.95. Без корректировки показания ?уплывали? на 60-70°C.

Сотрудничаем с ООО Шэньян Тэнъи Электроникс — их пирометры серии TY-G специально разработаны для движущихся заготовок. Взяли образец на пробу в цех в Липецке: датчик выдерживал тепловые удары при 1250°C без дрейфа показаний.

На их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть технические отчёты по измерениям в условиях искрения — это как раз наш случай при обработке кромок.

Особенности настройки под российские цеха

Изначально корейские датчики требовали чистого воздуха вокруг измерительной головки. Но у нас в цехах вечно летит окалина — пришлось разрабатывать защитные кожухи с водяным охлаждением. Инженеры ООО Шэньян Тэнъи Электроникс помогли адаптировать конструкцию без потери точности.

Сейчас их системы стоят на трёх наших линиях горячей прокатки. Главное преимущество — встроенная компенсация запылённости. Не идеально, но стабильность измерений улучшилась на 40% по сравнению с предыдущими моделями.

Ошибки монтажа которые дорого обходятся

В Челябинске поставили датчик под углом 45° к заготовке — получили систематическое занижение температуры на 80°C. Переделывали систему крепления две недели.

Другая история: не учли электромагнитные помехи от двигателей рольганга. Пришлось экранировать кабели и переносить блоки управления. ООО Шэньян Тэнъи Электроникс прислали своего инженера — он замерил помехи и предложил схему развязки.

Теперь всегда требуем от поставщиков тестовый протокол именно в рабочих условиях. Не в лаборатории, а рядом с работающим прессом.

Про охлаждение и чистоту оптики

Самый дорогой наш ремонт — 500 тысяч рублей — случился из-за отказа системы воздушного обдува. Пыль спеклась на линзе, датчик начал ?слепнуть?. Теперь используем только двухконтурное охлаждение: воздух + вода.

Кстати, в описании технологий на https://www.tengyidianzi.ru упоминается автоматическая компенсация загрязнения окна — но на практике это работает только при умеренном запылении. При сильном искрении всё равно нужна регулярная очистка.

Что даёт точный контроль температуры

Когда выдерживаем нагрев в диапазоне ±15°C от технологической нормы — получаем однородную структуру стали после прокатки. Раньше, при ручном контроле, разброс достигал 100°C — отсюда и трещины в готовых профилях.

На линии резки в Магнитогорске после внедрения системы от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс брак уменьшился с 7% до 1.2% за полгода. Это не только экономия на материалах — меньше простоев оборудования.

Важный момент: их ПО позволяет строить графики изменения температуры по длине заготовки. Видишь, где пережог — можно сразу скорректировать скорость подачи.

Про калибровку в полевых условиях

Раз в месяц проверяем датчики эталонным пирометром — но не на холодной заготовке, а прямо в процессе работы. Замечал: некоторые системы ?устают? после 2000 часов непрерывной работы — начинают завышать показания.

У китайских коллег из ООО Шэньян Тэнъи Электроникс есть выездная служба поверки — вызывали их в прошлом году для аудита всей линии. Обнаружили смещение калибровки на трёх из восьми датчиков.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас тестируем системы с ИИ-анализом тепловых карт — но пока это дорого для серийного применения. Хотя в экспериментальном цехе в Туле уже получается предсказывать дефекты по динамике нагрева.

Основная проблема — стоимость. Хороший инфракрасный комплекс для полного контроля заготовки обходится в 2-3 млн рублей. Но считаю это оправданным: один предотвращённый простой окупает три датчика.

Если говорить про поставщиков, то выбирать нужно тех, кто готов адаптировать оборудование под твои условия. Не тех, у кого красивые каталоги, а тех, чьи инженеры приедут и будут ночевать в цехе пока система не заработает. У ООО Шэньян Тэнъи Электроникс именно такой подход — может поэтому с ними работаем уже четвёртый год.