Измерение температуры заготовки при выпуске из печи поставщик

Когда слышишь про измерение температуры заготовки при выпуске из печи поставщик, многие сразу думают о простом пирометре — но на деле это целая система, где ошибка в 20°C может превратить металл в брак. Я лет десять назад сам считал, что главное — вовремя снять показания, пока заготовка не остыла. Оказалось, поставщик тут не просто продаёт прибор, а отвечает за то, чтобы данные с выхода печи сразу шли в систему управления прокаткой. Если термопара сработает с задержкой — весь техпроцесс идёт вразнос.

Почему стандартные методы не всегда работают

В нашем цеху сначала ставили контактные датчики — термопары вживляли прямо в заготовку. В теории надёжно, но на практике плавились корпуса, а сигнал пропадал из-за вибрации конвейера. Один раз так прогорели три смены, пока не поняли, что датчик показывает температуру не заготовки, а своего расплавленного кожуха.

Инфракрасные пирометры казались спасением — бесконтактно, быстро. Но дым от окалины, пар от охлаждающих жидкостей... Всё это влияет на точность. Помню, поставили немецкий прибор, а он калиброван под чистый воздух. У нас же в зоне выдачи — постоянная задымлённость. Пришлось самим дорабатывать систему продувки оптики.

Сейчас понимаю: ключевое — не просто измерить, а обеспечить стабильность измерений в условиях цеха. Тот же поставщик должен понимать, что его оборудование будет работать при +80°C в летнюю смену и с вибрацией от рольгангов.

Как мы пришли к инфракрасным системам

Начали сотрудничать с ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? — они как раз делают ставку на инфракрасные технологии для непрерывного контроля. Первый их пирометр мы тестировали на участке выдачи слитков. Важно было не просто получить цифру на экране, а интегрировать данные в SCADA-систему.

Их инженеры приезжали, смотрели на процесс — это ценно. Не просто продали и уехали, а неделю наблюдали, как заготовки выходят из печи, где образуются потоки холодного воздуха от вентиляции. В итоге предложили ставить датчик не над конвейером, а под углом 30 градусов — чтобы меньше влияла окалина.

Сейчас с их оборудованием работаем уже третий год. Система сама компенсирует запылённость, плюс встроенная термокомпенсация — даже когда в цеху +40, погрешность не превышает ±5°C. Раньше такие точности были только в лабораторных отчётах.

Ошибки, которые дорого обходятся

Как-то решили сэкономить и поставили дешёвый китайский аналог — вроде те же характеристики. Через две недели пошли трещины на прокате. Оказалось, датчик не учитывал выбросы пламени из печи — фиксировал всплески до 1300°C вместо реальных 1150. Система автоматически увеличивала подачу воды для охлаждения... В общем, партия в 50 тонн ушла в переплавку.

Другая частая проблема — калибровка. Многие забывают, что инфракрасные приборы нужно регулярно проверять по эталонному источнику. Мы сейчас раз в месяц обязательно сверяем показания с переносным калибратором — иначе постепенный дрейф параметров незаметен, пока не накопится погрешность в 30–40 градусов.

Особенно критично для цветных металлов — там даже ±10°C меняет структуру. Для алюминиевых сплавов, например, перегрев ведёт к образованию крупнозернистой структуры. Потом на готовых деталях появляются рытвины после механической обработки.

Что должно быть в хорошей системе измерения

Современный поставщик обязан предлагать не просто датчик, а комплекс: измерительная головка + система охлаждения + блок обработки сигнала + ПО для интеграции. У ?Тэнъи Электроникс? как раз такой подход — они сразу спрашивают про интерфейсы связи (Profibus, Ethernet/IP), про условия монтажа.

Важный момент — защита от электромагнитных помех. В цеху всё гудит — двигатели, преобразователи частоты. Первые версии их пирометров иногда сбрасывали настройки из-за скачков напряжения. Сейчас ставят фильтры и стабилизаторы прямо в измерительных модулях.

Ещё оценил, что они дают доступ к сырым данным — не только усреднённое значение, а весь спектр измерений. Это помогает анализировать процессы: видишь, например, что температура ?плывёт? циклически — значит, где-то сбой в подаче газа в печи. Раньше такие вечи упускали.

Практические нюансы монтажа и обслуживания

Монтаж — это отдельная история. Как-то установили датчик строго по инструкции, а он ?слеп? на конкретном участке. Оказалось, отражающая панель за ним создавала паразитные засветки. Пришлось смещать на полметра и добавлять теплоотражающий экран.

Обслуживание — тоже не праздник. Чистка оптики должна быть регулярной, но в график ТО это часто не вписывают. Мы сейчас поставили автоматические очистители с подачей сжатого воздуха — раз в час по таймеру продувается линза. Без этого через смену уже налипает такая смесь пыли и масляного тумана, что показания искажаются на 15%.

Кстати, про калибровку — мы пробовали делать её раз в квартал, но для ответственных марок стали перешли на ежемесячную. Разница в стоимости невелика, зато спокойнее. ?Тэнъи? предоставляют услугу удалённой диагностики — их специалист подключается к системе и проверяет корректность работы. Особенно полезно для филиалов, где нет своих настройщиков.

Перспективы и что ещё хотелось бы улучшить

Сейчас присматриваемся к их новым разработкам — системы с двумя волновыми диапазонами. Говорят, лучше справляются с измерениями через дым и пар. Планируем испытать на участке горячей резки — там всегда проблемы с точностью из-за обилия окалины.

Хотелось бы больше гибкости в ПО — чтобы можно было настраивать алгоритмы усреднения под конкретный тип заготовки. Сейчас используется универсальный метод, но для тонких и толстых слябов оптимальные настройки разные.

В идеале — чтобы система не просто измеряла температуру, а прогнозировала возможные отклонения техпроцесса. Но это уже задачи для ИИ, пока на уровне экспериментов. Главное — не гнаться за ?умными? функциями в ущерб надёжности базовых измерений. Всё-таки измерение температуры заготовки при выпуске из печи — это фундамент, на котором строится весь последующий цикл.