Измерение температуры жидкой стали в реальном времени поставщики

Когда ищешь поставщиков для непрерывного измерения температуры жидкой стали, часто сталкиваешься с тем, что многие предлагают устаревшие контактные методы или системы с задержкой данных. На деле же ключевое — не просто датчик, а комплексная система, которая выдерживает жар сталеплавильных цехов и мгновенно передает точные показания.

Почему инфракрасные системы вытесняют контактные термопары

Раньше на нашем производстве использовали термопары в кварцевых чехлах — казалось бы, проверенный вариант. Но после двух аварийных остановок из-за запоздалых данных стало ясно: при температуре выше 1600°C контактные методы начинают 'врать' из-за постепенного разрушения чувствительного элемента. К тому же, замена зонда каждый раз — это простой конвертера на 20-30 минут.

Перешли на инфракрасные пирометры, но столкнулись с новой проблемой — запотевание оптики от паров шлака. Пришлось искать поставщиков, которые предлагают системы с продувом воздуха. Вот тогда и наткнулись на ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — их пирометры серии TY-RS имели встроенную систему очистки и охлаждения, что для нас стало решающим фактором.

Сейчас уже лет пять работаем с их оборудованием, и скажу так: погрешность в ±2°C против ±5°C у старых методов — это не просто цифры, а реальная экономия на перегреве металла. Особенно важно это при выплавке спецсталей, где каждый градус влияет на структуру готового продукта.

Критерии выбора поставщика для непрерывного контроля

Когда оцениваешь поставщиков систем измерения температуры, смотришь не на красивые брошюры, а на детали. Например, как решена проблема с электромагнитными помехами — в цеху работают мощные трансформаторы, которые могут 'забивать' сигнал. У китайских коллег из Тэнъи в этом плане продуманный экранированный кабель с двойной изоляцией.

Еще важный момент — совместимость с нашей системой SCADA. Многие локальные поставщики предлагают ПО, которое требует переделки всего IT-ландшафта. А вот у упомянутой компании софт нормально интегрировался через OPC-сервер, что сэкономило нам недели настройки.

И конечно, сервис. Один раз сломался блок обработки сигналов — так их инженер по видеосвязи за полчаса объяснил, как перепрошить микросхему. Это дорогого стоит, когда плавка идет, а нештатная ситуация.

Технические нюансы, о которых редко пишут в спецификациях

При установке инфракрасных систем многие забывают про угол обзора. У нас был случай, когда пирометр смотрел не прямо в расплав, а захватывал край желоба — показания прыгали на 40-50°C. Пришлось переделывать крепление, хотя в документации этот момент был описан поверхностно.

Еще один подводный камень — калибровка. Некоторые думают, что раз настроил один раз, то работает вечно. На практике мы раз в квартал проверяем по эталонному пирометру — особенно после замены футеровки печи. Кстати, в TY-RS есть встроенная функция самодиагностики дрейфа калибровки, что очень удобно.

И про ресурс работы. Заявленные 5 лет — это в идеальных условиях. У нас рядом зона разливки, где постоянные перепады влажности, поэтому оптику чистим чаще. Но за три года эксплуатации — ни одного случая полного отказа, только плановая замена фильтров.

Пример реализации на МНЛЗ

На машине непрерывной разливки заготовок особенно критично измерение температуры в реальном времени. Раньше брали пробы и теряли 3-4 минуты на анализ — за это время могли уйти метры бракованной заготовки. После установки системы от Тэнъи смогли отслеживать температурный профиль по всей длине кристаллизатора.

Самое сложное было настроить систему под наши условия — высота подвеса пирометра, учет паров от защитного покрытия. Их техспецы приезжали, снимали замеры, даже добавили в прошивку поправку на наш конкретный тип шлакообразующей смеси.

Результат — снижение брака по трещинам на 18% за первый же месяц. Это те цифры, которые руководство понимает лучше любых технических характеристик.

Экономическая составляющая и перспективы

Когда считаешь стоимость владения, первоначальная цена оборудования — это только вершина айсберга. Гораздо важнее, сколько стоит час простоя из-за сбоя измерения. У нас после перехода на современные системы среднее время наладки сократилось с 45 до 12 минут — для цеха с годовой выплавкой 2 млн тонн это огромные цифры.

Сейчас присматриваемся к их новой разработке — многодиапазонным пирометрам, которые могут одновременно контролировать температуру в печи и в ковше. Пока тестируем на экспериментальной плавке — если покажет стабильность, будем масштабировать на все линии.

Из интересного — они начали предлагать облачную аналитику по накопленным данным. Пока не уверен, нужно ли это нам, но сама возможность строить прогнозы износа футеровки по температурным градиентам выглядит перспективно. Как говорится, будем посмотреть в работе.