Измерение температуры жидкой стали Основная страна покупателя

Если честно, когда вижу запросы про 'основную страну покупателя' в контексте наших систем, всегда хочется уточнить — речь о географии поставок или о технологических предпочтениях? У нас в ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' годами копились данные, что например индийские металлурги чаще берут базовые версии пирометров, а вот турецкие заводы готовы переплачивать за системы с двойной верификацией данных. Но это так, к слову.

Почему инфракрасное измерение до сих пор вызывает споры

До сих пор встречаю инженеров, которые уверены, что погрешность ИК-измерений в условиях запылённости цеха превышает 5%. На практике же наш пирометр серии TY-RF20 даже при запылении 400 мг/м3 даёт отклонение не более ±2.5°C — проверяли на примере завода 'Северсталь'. Хотя признаю, с конвекционными потоками над ковшом действительно бывают артефакты.

Запомнился случай 2018 года, когда мы поставили систему на завод в Липецке. Там технологи настаивали на термопарах, но после того как расплав выжег контактный датчик за смену, перешли на нашу ИК-телескопическую систему. Интересно, что позже они же заказали модернизацию для контроля температуры шлака.

Кстати, о калибровке — многие забывают, что для жидкой стали нужно учитывать не только коэффициент эмиссии (у нас обычно 0.80-0.85), но и спектральный диапазон 0.8-1.1 мкм. Как-то раз на одном из уральских комбинатов пытались использовать пирометр для алюминия — получили расхождения в 70 градусов.

Технические нюансы которые не пишут в инструкциях

Вот смотрите — при установке датчика над кислородным конвертером критично учитывать угол обзора. Мы обычно рекомендуем 12-15 градусов, но если газоотвод находится близко, лучше уменьшить до 8. Однажды пришлось переделывать крепление на Магнитогорском ММК именно из-за этого.

Обслуживание окон из сапфира — отдельная история. Да, они выдерживают до 1800°C, но при контакте с брызгами шлака появляются микротрещины. Наш техотдел даже разработал специальную систему пневмоочистки с импульсной подачей азота, но её пока внедрили только два завода в Индии.

Сейчас тестируем новую модель с водяным охлаждением — проблема в том, что при резких перепадах давления в системе водоснабжения появляется конденсат на линзах. Вроде бы решили добавлением двойного стекла с вакуумной прослойкой, но стоимость выросла на 15%.

Реальные кейсы по странам-покупателям

По статистике с нашего сайта tengyidianzi.ru — 60% запросов на системы непрерывного измерения идут из Индии и Вьетнама. Но если Индия чаще покупает комплексы 'под ключ', то вьетнамские коллеги предпочитают брать оборудование с поэтапным обучением.

Любопытный момент с Казахстаном — там до сих пор работают советские системы КЕЛ-2, и наши адаптеры для интеграции со старыми щитами управления оказались востребованы больше, чем новые пирометры. Пришлось даже восстанавливать документацию на ГОСТ 3044-84.

А вот с Бразилией не сложилось — их нормы по электромагнитной совместимости требуют сертификации по ANATEL, а это почти год испытаний. Хотя их технологи из USIMINAS очень заинтересовались нашей системой компенсации помех от электродов печи.

Ошибки монтажа которые дорого обходятся

Самая частая проблема — установка датчика напротив загрузочного окна. Да, так проще провести кабель, но когда шихта падает в печь, возникают такие помехи, что показания скачут на 200 градусов. Приходится объяснять, что лучше вести трассу на 3-4 метра длиннее, но избегать зоны загрузки.

Ещё история с кабелями — на одном из заводов в Челябинске сэкономили на экранировании, потом полгода искали причину сбоев. Оказалось, реле кран-балки создавало наводки. Теперь всегда советуем брать кабели с двойным экраном марки КВВГ-ХЛ.

Кстати, про крепления — если ставить на вибрирующие конструкции, нужны амортизаторы. Мы используем демпферы от фирмы 'Вибраник', но их нужно менять каждые 2 года. В цехах с высокой влажностью срок службы сокращается до 14 месяцев.

Перспективы развития технологий измерения

Сейчас экспериментируем с беспроводной передачей данных через ZigBee — в теории это решает проблему кабельных трасс, но на практике мешают магнитные поля дуговых печей. В прошлом месяце тестировали на ЭСПЦ, пришлось ставить ретрансляторы каждые 15 метров.

Интересное направление — совмещение ИК-пирометрии с лазерным анализом состава. Есть разработка у немецких коллег, но пока стоимость системы сравнима с ценой малой МНЛЗ. Хотя для выплавки спецсталей может окупиться.

Наш отдел разработки недавно предложил использовать машинное обучение для прогнозирования температурного градиента по истории плавок. Алгоритм вроде бы рабочий, но требует обработки данных за 5-7 лет, а такие архивы есть только у крупных комбинатов.

Практические советы по эксплуатации

Раз в месяц обязательно чистить оптику — даже с системами продувки частицы всё равно оседают. Лучше использовать безворсовые салфетки и изопропиловый спирт, ацетон повреждает просветляющее покрытие.

При калибровке не забывайте про температурную компенсацию самого датчика — если он установлен на высоте 8+ метров под крышей цеха, летом нагрев может достигать 60°C. Мы обычно ставим термопару прямо на корпус пирометра.

И главное — ведите журнал замены фильтров. Как-то на КМК из-за забитого фильтра в системе охлаждения датчик перегрелся и выдавал ошибку 350°C при реальных 1650°C. Хорошо, что оператор вовремя заметил расхождение с термопарой сталевыпуска.