Измерение температуры жидкого чугуна заводы

Когда речь заходит об измерении температуры жидкого чугуна, многие сразу представляют себе классические термопары — но в реальности на современных заводах всё чаще сталкиваешься с инфракрасными методами. И здесь есть нюансы, о которых редко пишут в учебниках.

Почему старые методы уже не всегда работают

Раньше мы на нашем заводе использовали погружные термопары — да, надёжно, но каждый раз это риск для оператора и потери времени. Особенно в условиях интенсивной разливки. Однажды при температуре около 1420°C термопара не выдержала резкого перепада — расплав попал в гидравлику машины. После этого начали искать альтернативы.

Инфракрасные пирометры сначала казались панацеей, но столкнулись с проблемой запылённости и парами шлака. Пришлось подбирать модели с системой продувки и специальными окнами. Кстати, не все знают, что для точного измерения температуры жидкого чугуна важно учитывать не только излучательную способность, но и угол наблюдения.

Сейчас часто применяем пирометры с двумя длинами волн — это снижает погрешность от дыма и пыли. Но даже так, калибровку приходится проводить чаще, чем хотелось бы. Особенно после плавок с высоким содержанием марганца.

Опыт внедрения бесконтактных систем

Когда мы тестировали оборудование от ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс', сначала скептически отнеслись к заявленной точности ±0,5%. Решили проверить в реальных условиях — установили их пирометр серии TGY-IR рядом с эталонной термопарой. Результат удивил: расхождения не превышали 2-3 градусов даже при температуре выше 1500°C.

Важно отметить, что на сайте https://www.tengyidianzi.ru указано про специализацию компании в области непрерывного измерения температуры с использованием инфракрасного излучения — и это соответствует действительности. Их системы действительно показывают стабильность при длительной работе.

Хотя сначала были проблемы с настройкой — инженеры из Китая плохо объясняли, как корректировать параметры под нашу специфику. Пришлось методом проб подбирать оптимальные настройки. Сейчас используем их оборудование на двух из трёх печей.

Типичные ошибки при измерениях

Самая распространённая ошибка — неправильный выбор места установки датчика. Если поставить его слишком близко к желобу, показания будут завышены из-за теплового излучения от огнеупоров. Слишком далеко — появится погрешность из-за дымовой завесы.

Ещё момент: многие забывают, что излучательная способность чугуна меняется в процессе выдержки. Мы обычно выставляем коэффициент 0,75-0,80, но это требует периодической корректировки.

На одном из заводов наблюдал, как операторы постоянно 'игрались' с настройками — в итоге за смену накапливалась ошибка до 15-20°. Пришлось заблокировать доступ к тонким настройкам и оставить только калибровку по контрольной точке.

Практические советы по организации процесса

Рекомендую устанавливать как минимум две точки контроля: на выходе из печи и перед разливкой. Это позволяет отследить теплопотери и вовремя скорректировать температуру. Особенно важно для тонкостенного литья.

Система продувки обязательна — без неё оптику закоптит за пару часов. Мы используем компримированный воздух, но лучше подходит азот — не образует конденсата.

Раз в месяц обязательно проводим поверку эталонным термометром — несмотря на заверения производителей в стабильности, дрейф показаний всё равно есть. Особенно после плавок легированных марок чугуна.

Экономическая составляющая точных измерений

Когда мы проанализировали данные за год, оказалось, что точное измерение температуры позволило снизить брак на 3,7% только за счёт своевременной корректировки перегрева. В деньгах это около 400 тысяч рублей экономии в месяц.

Снизился и расход ферросплавов — теперь мы точно знаем, когда добавлять легирующие элементы, без риска недогрева или перегрева.

Оборудование ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' окупилось за 8 месяцев — считаю хорошим показателем для такого сложного участка. Хотя изначально сомневались, стоит ли переходить на бесконтактные системы.

Перспективы развития технологии

Сейчас тестируем систему непрерывного мониторинга с передачей данных в цеховую АСУ ТП. Пока есть проблемы с задержкой сигнала — но в перспективе это позволит полностью автоматизировать регулировку температуры.

Интересное направление — совмещение пирометрии с тепловизорами. Это даёт не только точечные измерения, но и визуальную картину распределения температуры по всей поверхности.

Думаю, через пару лет появятся системы с автоматической коррекцией излучательной способности — это решит главную проблему инфракрасных методов. Пока же приходится полагаться на опыт оператора и периодическую калибровку.