Измерение температуры в сталеплавильном производстве производители

Когда слышишь про измерение температуры в сталеплавильном производстве, первое, что приходит в голову — пирометры. Но на практике всё сложнее. Многие производители до сих пор пытаются адаптировать универсальные решения, не учитывая специфику выплавки стали. Я сам лет пять назад думал, что достаточно купить дорогой немецкий пирометр — и все проблемы решены. Оказалось, нет.

Основные ошибки при выборе оборудования

Чаще всего ошибаются с диапазоном измерений. Для сталеплавильных печей нужны приборы, работающие в зоне 800–1800°C, но многие закупают модели до 2000°C ?с запасом?. А избыточный диапазон снижает точность в рабочих условиях. Ещё момент — пыль и гарь. Обычные пирометры быстро ?слепнут?, приходится постоянно чистить оптику или ставить дополнительные системы продувки.

Вспоминаю случай на одном из уральских комбинатов: поставили итальянские пирометры, а через неделю эксплуатации начались сбои. Оказалось, конденсат оседал на линзах из-за перепадов температур у разливочных желобов. Пришлось дорабатывать кожухи с подогревом — лишние затраты и простой.

Сейчас многие обращают внимание на инфракрасные системы непрерывного контроля. Но и тут есть нюанс: важно не просто измерять, а интегрировать данные в систему управления плавкой. Иначе получаются просто ?цифры на экране?, без практической пользы.

Российские разработки в области температурного контроля

Из интересных вариантов — решения от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс. С их оборудованием столкнулся случайно, когда искали замену вышедшим из строя датчикам на МНЛЗ. Их инфракрасные системы непрерывного измерения температуры показали стабильность в условиях высокой запылённости. На сайте https://www.tengyidianzi.ru есть технические детали, но по опыту скажу: главное преимущество — адаптивность ПО под наши производственные циклы.

Коллеги с другого цеха пробовали их пирометры для контроля температуры в дуговых печах — жалоб не было, хотя обычно там вечные проблемы с калибровкой. Отметил для себя, что у них в конструкции сразу заложена защита от электромагнитных помех, что для сталелитейки критично.

При этом не стоит ждать чудес: любое оборудование требует грамотного монтажа. Как-то раз мы сами неправильно выставили угол обзора датчика — неделю ломали голову, почему скачут показания. Всё-таки температурный контроль в металлургии — это на 30% оборудование и на 70% правильная эксплуатация.

Практические аспекты внедрения систем измерения

Самое сложное — не выбрать технику, а убедить технологическую бригаду ей пользоваться. Старые мастера до сих пор доверяют визуальной оценке ?на глазок?: мол, по цвету расплава всё видно. Приходится параллельно вести журналы сравнительных замеров, чтобы доказать эффективность автоматики.

Ещё один момент — калибровка. Многие производители рекомендуют делать её раз в квартал, но в условиях цеха с агрессивной средой иногда приходится чаще. Мы, например, раз в месяц сверяем показания с эталонным термопарным зондом, хотя это и увеличивает трудозатраты.

Интересно, что ООО Шэньян Тэнъи Электроникс предлагает системы с самодиагностикой — прибор сам сигнализирует о необходимости проверки. Для нас это снизило количество внеплановых остановок, хотя сначала скептически отнеслись к ?умным? функциям.

Специфика измерений в разных сталеплавильных агрегатах

В дуговых печах — свои challenges. Например, электромагнитные помехи искажают сигнал, поэтому обычные беспроводные решения не работают. Приходится использовать экранированные кабели или волоконно-оптические линии. Кстати, у упомянутой ООО Шэньян Тэнъи Электроникс есть модели как раз для таких условий, но требуют тщательного расчёта трассы прокладки.

В конвертерах сложнее с доступом к зоне измерений — приходится монтировать датчики на подвижных порталах или использовать поворотные механизмы. Мы как-то пробовали стационарную установку, но вибрация от работы кислородной фурмы вывела из строя крепления за два месяца.

Для разливочных станов важно измерять температуру не только металла, но и футеровки. Здесь инфракрасные камеры дают больше информации, чем точечные пирометры. Но и стоимость решения выше, поэтому многие предприятия ограничиваются выборочным контролем.

Перспективы развития температурного контроля

Сейчас всё чаще говорят о предиктивных системах, где данные о температуре связываются с параметрами плавки. Но на практике внедряют такие решения единицы — слишком дорогая адаптация. Хотя, если брать того же производителя ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, у них уже есть готовые модули интеграции с SCADA-системами.

Лично я считаю, что будущее за гибридными системами: инфракрасный контроль плюс термопары в критичных точках. Это даёт и оперативность, и резервирование на случай сбоев. Особенно актуально для новых проектов, где можно сразу закладывать такую архитектуру.

Из последних наблюдений: стали появляться мобильные решения для периодического контроля — переносные пирометры с функцией записи в базу данных. Удобно для audits и разовых замеров, но для непрерывного процесса, конечно, не подходят.

В целом, тема измерения температуры в сталеплавильном производстве далека от исчерпания. Каждый год появляются новые нюансы, особенно с переходом на новые марки сталей и экологические стандарты. Главное — не гнаться за ?самым современным?, а подбирать решения под конкретные технологические цепочки.