Измерение температуры в процессе непрерывного литья поставщики

Когда слышишь про измерение температуры в процессе непрерывного литья поставщики, многие сразу думают о пирометрах общего назначения — и это первая ошибка. На самом деле, в условиях литейного цеха с его пылью, паром и постоянными вибрациями, стандартные решения работают от силы пару месяцев. Я сам через это проходил: купили якобы 'промышленный' немецкий пирометр, а он через шесть недель начал давать погрешность в 40-50 градусов. Оказалось, конденсат на оптике — обычное дело при разливке стали, но производитель этого не учел.

Почему инфракрасные технологии — не панацея

С инфракрасными датчиками в литье всегда есть нюансы. Например, измерение через защитное стекло — казалось бы, очевидное решение от загрязнений. Но на практике любое стекло со временем мутнеет от брызг металла, и калибровка слетает. Приходится либо постоянно чистить, что нереально в потоке, либо ставить систему продувки воздухом — а это уже отдельная история с компрессорами и фильтрами.

Коллеги как-то пробовали ставить пирометры с водяным охлаждением — в теории защита от перегрева. Но если в системе водоснабжения скачет давление (а в цехах это часто бывает), термостабильность измерений нарушается. Получается, решили одну проблему — создали другую.

Вот тут и выходит на сцену ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'. Смотрю на их сайт https://www.tengyidianzi.ru — они как раз заявляют про специализацию в непрерывном инфракрасном измерении. Интересно, как они решают проблему дымки над кристаллизатором? Ведь даже легкий пар серьезно искажает показания.

Критические точки контроля в непрерывном литье

Если брать конкретно зону кристаллизатора, там три ключевых точки: температура расплава перед затравкой, тепловой поток в самой mould, и температура на выходе из зоны вторичного охлаждения. Причем последнюю чаще всего меряют контактными датчиками, хотя инфракрасный контроль мог бы дать более оперативные данные.

Помню случай на ММК: пытались ставить пирометры на выходе из кристаллизатора для автоматического управления скоростью вытягивания. Технологи уперлись — мол, нет точных данных по эмиссионной способности окалины. В итоге три месяца экспериментировали с разными спектральными диапазонами, пока не подобрали 8-14 мкм.

Кстати, у Тэнъи в описании есть акцент именно на непрерывное измерение — это важный момент. Многие поставщики предлагают системы для периодического контроля, но в непрерывном литье важна именно динамика изменения температуры. Падение на 10 градусов за минуту может сигнализировать о начале образования пробки в сталелите.

Практические сложности калибровки

Самое сложное — не столько выбрать оборудование, сколько поддерживать его в рабочем состоянии. Калибровка по черному телу раз в месяц — это идеальная картина, но в реальности график ТО часто срывается из-за производственной необходимости. Приходится идти на компромиссы: например, использовать эталонный термопарный датчик для периодической поверки прямо в процессе работы.

Однажды видел, как на ЭСПЦ пытались внедрить систему автономной калибровки — с поворотным механизмом, который подводил эталон к измерительной зоне каждые 4 часа. Работало вроде неплохо, но механические части постоянно заклинивало от окалины. Думаю, современные системы вроде тех, что предлагает Тэнъи, должны иметь бесконтактные методы верификации.

Кстати, в их описании компании упоминается научно-технический профиль — это обнадеживает. Значит, могут адаптировать решения под конкретный технологический процесс, а не просто продают коробки с оборудованием.

Выбор поставщика: что действительно важно

Когда оцениваешь поставщиков для измерения температуры в процессе непрерывного литья, смотришь не на паспортные характеристики, а на мелочи. Например, как организована защита от электромагнитных помех — в цеху полно инверторов и мощного оборудования. Или длина кабеля от датчика до процессорного блока — бывало, что из-за лишних 5 метров наводки съедали весь полезный сигнал.

Техподдержка — отдельная тема. Хорошо, когда инженер поставщика готов примчаться в три ночи, если система глючит. У нас был случай с австрийской фирмой: оборудование дорогое, но специалист приезжал только через неделю. За это время успели испортить две плавки.

Если судить по сайту Тэнъи, они позиционируют себя как предприятие полного цикла — от разработки до обслуживания. Это правильный подход для нашей отрасли. Интересно, есть ли у них решения для измерения температуры в зоне резки заготовок? Там свои особенности — летящая окалина и постоянные вибрации.

Интеграция с АСУ ТП

Современные системы измерения температуры бесполезны без нормальной интеграции в контур управления. У нас на одном из станов до сих пор висит итальянская система, которая выдает данные по Modbus, но технологи не могут их использовать — протокол несовместим с нашей АСУ ТП. Пришлось городить промежуточный OPC-сервер.

Идеальный вариант — когда поставщик измерительного оборудования предоставляет готовые драйверы для основных промышленных протоколов. Замечаю, что китайские производители в последнее время стали внимательнее к этому относиться. На том же tengyidianzi.ru вроде бы заявлена поддержка Profibus-DP и Ethernet/IP — если это правда, уже хорошо.

Кстати, о китайских поставщиках: многие до сих пор с предубеждением, а зря. Те же решения от Тэнъи по факту часто оказываются надежнее европейских аналогов — просто потому, что изначально проектировались для тяжелых условий. У них там на родине производственные мощности порой похуже наших будут.

Перспективы развития технологий

Сейчас все чаще говорят о многоточечных системах измерения — когда несколько пирометров работают в едином контуре. Например, один контролирует температуру в кристаллизаторе, второй — в зоне вторичного охлаждения, третий — на выходе. Но синхронизация данных — отдельная головная боль.

Интересно, пробовал ли кто-то внедрять спектральные пирометры для одновременного измерения температуры и определения химического состава поверхности? Теоретически это возможно по характеристикам излучения. Если ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' действительно научно-техническое предприятие, наверняка ведут разработки в этом направлении.

Лично я считаю, что будущее за гибридными системами: инфракрасное измерение плюс термопары в критических точках для взаимной верификации. Пусть дороже, но надежнее. Главное — найти поставщика, который понимает технологию, а не просто продает железки.