Измерение температуры в промежуточном ковше заводы

Если честно, многие до сих пор считают, что контроль температуры в промежуточном ковше — это просто формальность. Но на практике разница даже в 20°C может привести к браку всей партии стали. Особенно критично это при работе с низколегированными марками, где температурный режим влияет на структуру слитка.

Типичные ошибки при измерениях

Вот с чем сталкивался лично: операторы часто экономят на калибровке пирометров, а потом удивляются расхождениям в показаниях. Как-то на одном из заводов в Челябинске три прибора показывали разницу до 45°C — оказалось, оптику запылили выбросы из газоочистки.

Ещё хуже, когда пытаются использовать контактные термопары без защиты. Помню случай на ММК, где погружной зонд просто расплавился в ковше с перегревом — пришлось останавливать всю секцию разливки.

Сейчас многие переходят на инфракрасные системы, но тут своя специфика. Например, измерение температуры в промежуточном ковше осложняется паром от технологических добавок. Приходится либо ждать момента, либо ставить компенсирующие фильтры.

Особенности ИК-измерений

Наше предприятие ООО ?Шэньян Тэнъи Электроникс? как раз специализируется на инфракрасных решениях. Но должен отметить — даже лучшая аппаратура бесполезна без правильной настройки. Например, коэффициент эмиссии для шлаковой пленки нужно выставлять 0.75-0.82, а не 0.95, как многие делают.

На сайте https://www.tengyidianzi.ru мы выкладываем реальные кейсы по настройке оборудования. Там есть пример с Новолипецким комбинатом, где удалось снизить колебания температуры с ±25°C до ±7°C за счет коррекции алгоритмов измерения.

Кстати, часто забывают про тепловые мосты в конструкции ковша. Как-то раз наблюдал интересную картину — пирометр показывал стабильные 1540°C, а термопара в том же месте — 1485°C. Оказалось, сказывался неравномерный износ футеровки.

Практические нюансы эксплуатации

При длительной работе в условиях цеха даже дорогие системы выходят из строя. У нас на разработки дают гарантию 2 года, но честно говоря — при постоянной эксплуатации в 80% случаев через 18 месяцев требуется замена оптического модуля. Особенно если рядом участок подачи ферросплавов.

Заметил интересную закономерность: на ковшах с вакуумированием показания всегда стабильнее. Видимо, из-за отсутствия пара и пыли. Но вот при работе с алюминиевыми сплавами появляются свои сложности — отражение от поверхности мешает.

Сейчас пробуем комбинированные системы — ИК-пирометр плюс выносной датчик для точечных замеров. Показывает хорошие результаты на заводы с переменным составом шихты.

Кейсы из практики

Запомнился инцидент на одном из уральских предприятий: там система показывала заниженную температуру, из-за чего металл перегревали. При разборе выяснилось — технолог самовольно изменил настройки, пытаясь ?подогнать? показания под желаемые.

А вот на ?Северстали? удалось реализовать интересную схему — установили три контрольные точки по периметру ковша. Это позволило отслеживать градиент температур, что особенно важно при разливке трансформаторной стали.

Кстати, наш промежуточном ковше мониторинг сейчас тестируют с системами предиктивной аналитики. Пока рано говорить о результатах, но тенденция интересная — алгоритм учится предсказывать охлаждение металла с учетом времени выдержки.

Перспективы развития

Судя по последним тенденциям, будущее за беспроводными системами. Но пока есть проблемы с помехоустойчивостью — электромагнитные поля в цехе создают серьезные помехи. Наш отдел разработки как раз экспериментирует с экранированными передатчиками.

Ещё одно направление — совмещение тепловизоров и пирометров. Это даёт объёмную картину распределения температуры, но требует серьёзных вычислительных мощностей. На https://www.tengyidianzi.ru есть технические отчёты по этим испытаниям.

Лично я считаю, что ключевой прорыв будет связан с автоматической коррекцией показаний в реальном времени. Уже сейчас наши инженеры работают над системой, учитывающей степень раскрытия заслонки ковша и состав шлака.