Долговечное измерение температуры жидкой стали производитель

Когда говорят про долговечные измерения температуры жидкой стали, многие сразу представляют себе дорогие немецкие пирометры. Но на практике оказывается, что даже самая качественная оптика не выдерживает больше двух месяцев в условиях нашего кислородно-конвертерного цеха. Вот тут и начинаются настоящие проблемы...

Основные сложности при работе с жидкой сталью

Помню, как в 2018 году мы тестировали японскую систему на разливочной машине. Технические характеристики выглядели идеально - погрешность ±2°C, время отклика 0.8 секунды. Но уже через три недели защитное кварцевое стекло покрылось налетом карбидов, и показания стали 'плыть'. Пришлось срочно искать замену.

Особенно проблемными оказались зоны измерения температуры в промежуточном ковше. Там постоянно летит окалина, плюс температурные перепады до 500°C при смене плавки. Обычные термопары типа S выходят из строя буквально за смену.

Как-то пробовали использовать двойную систему защиты - с воздушной продувкой и сменными фильтрами. Но это создало новые проблемы: компрессор требовал частого обслуживания, а фильтры забивались быстрее, чем предполагалось. В итоге от этой схемы отказались.

Решение от ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'

Сейчас работаем с инфракрасными системами от ООО Шэньян Тэнъи Электроникс. На их сайте https://www.tengyidianzi.ru подробно описаны технологии непрерывного измерения температуры, но я бы хотел добавить пару практических наблюдений.

Их модель TY-ILT-380 с водяным охлаждением показала себя лучше всего в условиях нашего производства. Главное преимущество - модульная конструкция. Когда выходит из строя оптический блок, его можно заменить за 15-20 минут, не демонтируя всю систему.

Кстати, о долговечности: на машине непрерывного литья заготовки их датчик проработал 11 месяцев до первой серьезной чистки. Для сравнения - предыдущие аналоги требовали обслуживания каждый квартал.

Особенности калибровки и обслуживания

Многие недооценивают важность правильной калибровки. Мы сначала тоже думали, что раз система цифровая, то и проблем быть не должно. Но оказалось, что для точных показаний нужно учитывать массу факторов: запыленность атмосферы в цехе, пар от охлаждающих слитков, даже сезонные изменения влажности.

Специалисты ООО Шэньян Тэнъи Электроникс рекомендуют калибровать систему раз в месяц, но мы нашли свой ритм - каждые две недели, параллельно с плановыми остановками оборудования. Так надежнее.

Интересный момент: при температуре жидкой стали выше 1650°C начинается сильное излучение в УФ-диапазоне, что может влиять на показания инфракрасных датчиков. Пришлось дополнительно устанавливать фильтры, которые отсекают эту часть спектра.

Практические кейсы и наблюдения

На участке внепечной обработки стали как-то столкнулись с аномальными показаниями. Система показывала резкие скачки температуры без видимых причин. Оказалось, что проблема в каплях шлака, которые иногда попадают в поле зрения датчика и создают оптические помехи.

Решили установить дополнительный воздушный завес - простой, но эффективный способ защиты. Теперь подобные сбои случаются раз в несколько месяцев, а не еженедельно.

Еще один важный момент - расположение измерительных головок. Изначально мы их ставили по рекомендациям производителя, но практика показала, что лучше сместить на 15-20 градусов от вертикали - так меньше налипает брызг металла.

Перспективы развития технологии

Сейчас присматриваемся к новым разработкам ООО Шэньян Тэнъи Электроникс в области многодиапазонных измерений. Теоретически это должно решить проблему с погрешностями при изменении состава стали.

На производстве постоянно идет оптимизация - пытаемся сократить количество точек измерения без потери контроля качества. Возможно, в будущем удастся обойтись двумя-тремя надежными датчиками вместо пяти-шести, которые требуют постоянного внимания.

Коллеги с других предприятий жалуются на аналогичные проблемы с долговечностью измерений. Думаю, в ближайшие годы производителям придется серьезно работать над повышением срока службы оборудования в таких экстремальных условиях.

Если честно, идеального решения пока нет - всегда приходится искать компромисс между точностью, надежностью и стоимостью. Но с нынешними системами уже можно работать достаточно эффективно, главное - понимать их limitations и вовремя обслуживать.