Динамическое управление температурой в зоне вторичного охлаждения мнлз заводы

Если честно, многие до сих пор путают динамическое управление с простым поддержанием заданных параметров. На деле же речь идет о постоянной адаптации к изменяющимся условиям плавки — от состава стали до скорости разливки.

Почему статические методы не работают

Помню, на Череповце в 2018-м пытались использовать фиксированные профили охлаждения для низкоуглеродистых марок. Результат — трещины в угловых зонах слябов. Пришлось экстренно пересматривать подход.

Ключевая ошибка — игнорирование тепловой истории заготовки. Когда оператор вручную корректирует расход воды по зонам, он всегда отстает на 2-3 цикла. Особенно критично при переходе с 0.08%C на 0.12%C.

Сейчас в ООО Шэньян Тэнъи Электроникс разработали систему, где пирометры в реальном времени передают данные в адаптивные алгоритмы. Но внедряли методом проб — сначала перекаливали кромки, потом недогревали середину.

Как инфракрасные датчики меняют подход

Наш технолог сначала сопротивлялся: 'Зачем эти новомодные штуки, когда есть проверенные термопары?'. Но после того как на МНЛЗ №4 смогли предсказать образование плены за 40 секунд до визуального проявления — мнение изменилось.

Важно не просто измерять, а интерпретировать данные. Например, скачки температуры в 7-й секции часто связаны не с охлаждением, а с изменением скорости вытягивания. Без привязки к технологическим параметрам любой динамический контроль превращается в красивый график без практической пользы.

Кстати, на сайте https://www.tengyidianzi.ru есть кейс по Магнитогорскому комбинату — там как раз подробно разобраны корреляции между инфракрасными показаниями и фактической структурой стали.

Проблемы калибровки в промышленных условиях

Самое сложное — поддерживать точность измерений при постоянных вибрациях и паровых завесах. Наш первый пирометр отказывался работать при влажности выше 60%. Пришлось совместно с инженерами ООО Шэньян Тэнъи Электроникс разрабатывать дополнительную продувку оптических каналов.

Другая история — когда датчики начали 'врать' после замены футеровки. Оказалось, новый материал отражал ИК-излучение иначе. Пришлось вносить поправки в алгоритмы, учитывая не только температуру, но и состояние поверхности.

Сейчас используем их разработку — систему с автоматической коррекцией коэффициента излучения. Но на настройку ушло почти три месяца пробных плавок.

Реальные кейсы управления

В прошлом квартале на заводе в Липецке удалось снизить брак по поверхностным дефектам на 18%. Не магия, а просто начали учитывать неравномерность остывания по длине заготовки.

Интересный момент: при переходе на производство арматурной стали динамическое управление позволило уменьшить расход воды на 12% без потери качества. Хотя изначально ставили задачу только стабилизировать температуру.

А вот с нержавейкой пришлось сложнее — там слишком резкие изменения вязкости. Пришлось создавать отдельные модели для каждой марки. Кстати, подробности есть в описании технологий на tengyidianzi.ru в разделе про кастомизированные решения.

Что чаще всего упускают при внедрении

Главная ошибка — пытаться сразу охватить все зоны вторичного охлаждения. Начинать нужно с критических участков — обычно это зона максимального теплосъема.

Многие забывают про обучение операторов. Система выдает рекомендации, но люди по привычке продолжают работать по старым схемам. Приходилось проводить специальные тренинги с разбором конкретных плавок.

Еще нюанс — не все производители оборудования готовы предоставлять API для интеграции. С некоторыми европейскими поставщиками договориться так и не удалось, пришлось ставить промежуточные контроллеры.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с предиктивными алгоритмами — чтобы система не просто реагировала на изменения, а предсказывала температурные аномалии за 5-7 минут. Пока точность около 70%, но даже это уже дает возможность предотвращать критические ситуации.

Интересное направление — совмещение данных с камер визуального контроля. Когда видишь одновременно и температурную карту, и реальное состояние поверхности, проще интерпретировать артефакты.

Думаю, следующий шаг — интеграция с системами управления печами. Чтобы не просто компенсировать колебания, а заранее готовить зону охлаждения к изменяющимся условиям. В ООО Шэньян Тэнъи Электроникс как раз анонсировали работы в этом направлении, но детали пока не разглашаются.