Датчик динамического измерения температуры жидкой стали производители

Когда слышишь про датчики динамического измерения температуры жидкой стали, первое, что приходит в голову — это термопары в кварцевых чехлах. Но на деле всё сложнее: многие до сих пор путают контактные и бесконтактные методы, а ведь именно от этого зависит, получишь ты точные данные или просто сожжёшь оборудование.

Почему классические термопары не всегда работают в сталиплавильных цехах

Помню, на одном из уральских комбинатов пытались использовать стандартные термопары с хромель-алюмелевыми электродами. Результат? Погрешность в 20-25°C при температуре выше 1550°C. Жидкая сталь — это не расплав алюминия, где можно обойтись простыми решениями. Азотная продувка, шлаковые включения, тепловые удары — всё это убивает чувствительные элементы за 2-3 цикла измерения.

Особенно критичен момент погружения. Если чехол из кварца имеет даже микротрещины — конденсат мгновенно разрушает защиту. Видел случаи, когда на датчик динамического измерения температуры начинали жаловаться, а при вскрытии оказывалось, что монтажники повредили изоляцию при установке. Производители часто умалчивают, что керамические чехлы требуют предварительного прогрева до 600°C перед погружением в ковш.

Сейчас многие переходят на комбинированные системы. Например, в ОЭМК стали использовать датчики с двойной защитой: внешний кварцевый чехол + внутренний корундовый стержень. Но и это не панацея — при интенсивной продувке аргоном срок службы всё равно не превышает 15-20 замеров.

Инфракрасные пирометры: мифы и реальность в контексте жидкой стали

С бесконтактными методами вообще отдельная история. Пирометры кажутся идеальным решением — не контактируют с агрессивной средой, мгновенный отклик. Но на практике дым, пар от шлака и изменение состава стали дают погрешность до 50°C. Особенно проблематичны измерения в зоне выпуска из конвертера.

Коллеги с Запсиба пробовали немецкие пирометры с автоматической компенсацией задымлённости. Результат? При идеальных условиях — точность ±5°C, но при реальной работе требовалась ежесменная калибровка по эталонным термопарам. Экономия на обслуживании превращалась в дополнительные затраты на поверку.

Интересный подход у производители из Шэньяна — они комбинируют ИК-датчики с термопарами в единой измерительной головке. Система автоматически корректирует показания на основе эталонных контактных замеров. На сайте https://www.tengyidianzi.ru описан принцип, но детали реализации пришлось уточнять напрямую у их инженеров.

Практический опыт внедрения систем непрерывного контроля

Когда мы запускали линию непрерывной разливки на ММК, столкнулись с проблемой синхронизации данных. Датчик динамического измерения температуры жидкой стали выдавал точные показания, но с задержкой 0.3 секунды — для системы управления охлаждением кристаллизатора это было критично.

Пришлось совместно с ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' дорабатывать алгоритмы компенсации. Их специалисты предложили использовать буферизацию данных с прогнозированием тренда. Не идеально, но снизило расхождение до приемлемых 3-4°C.

Кстати, про научно-технический профиль этой компании — это не просто маркетинг. Их инженеры реально разбираются в тонкостях тепловых процессов в сталеплавильных агрегатах. Предложили нестандартное решение с выносным излучателем для участков с сильной вибрацией.

Кейс: почему failed проект на Череповецком меткомбинате

В 2021 году пытались внедрить систему с беспроводной передачей данных от погружных датчиков. Идея казалась перспективной — отсутствие кабельных линий в агрессивной среде. Но на практике радиопомехи от дуговых печей полностью глушили сигнал.

Производитель (не буду называть, европейская компания) уверял, что их оборудование защищено. Но при тестовых запусках потери данных достигали 60%. Пришлось экранировать всё — от приёмников до самих датчиков. В итоге стоимость проекта выросла втрое.

Сейчас подобные системы работают только на участках доводки вне цеха. Вывод: перед масштабным внедрением обязательно нужны испытания в реальных производственных условиях, а не в лаборатории.

Перспективы развития технологии в России

Сейчас вижу тенденцию к гибридным решениям. Например, сочетание контактного первичного датчика с ИК-коррекцией. Особенно для автоматизированных систем управления плавкой.

Из интересных разработок — адаптивные алгоритмы у ООО Шэньян Тэнъи Электроникс, которые учитывают изменение химического состава стали в реальном времени. На их сайте https://www.tengyidianzi.ru есть технические отчёты, но полную документацию они предоставляют только после подписания NDA.

Проблема большинства российских предприятий — консервативность. До сих пор на многих участках предпочитают визуальный контроль по цвету расплава. Хотя наши же исследования показывают, что погрешность такого метода достигает 70-80°C для легированных сталей.

Думаю, в ближайшие 2-3 года будет рост спроса на системы с функцией прогнозирования температурного градиента. Особенно с учётом перехода на выплавку высоколегированных марок, где точность температуры критична для структуры готового проката.