Датчик динамического измерения температуры жидкой стали завод

Когда речь заходит о контроле температуры в сталеплавильных цехах, многие сразу представляют себе классические термопары в огнеупорных чехлах. Но в реальности, особенно при работе с жидкой сталью, эти методы часто дают запаздывание до 10-15 секунд - а за это время могут уйти целые плавки. Вот где наша компания ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' нашла свою нишу, разработав датчик динамического измерения температуры который работает по принципу инфракрасного излучения.

Почему традиционные методы не работают

Помню, как на одном из заводов в Липецке пытались использовать модернизированные термопары для динамического измерения температуры жидкой стали. Результат был предсказуем - погрешность в 20-30 градусов, постоянный ремонт из-за агрессивной среды. Особенно проблемными были участки разливки, где температура должна контролироваться буквально в реальном времени.

Инфракрасные датчики конечно не панацея - если неправильно настроить угол измерения или не учесть задымленность, показания будут хуже чем у механических методов. Но после 3 лет испытаний мы вывели оптимальную конфигурацию для российских заводов.

Кстати, на сайте https://www.tengyidianzi.ru есть технические отчеты по этим испытаниям - там видно как менялась конструкция датчиков от первоначального варианта до серийных образцов.

Конструктивные особенности наших решений

Основное отличие нашего датчика динамического измерения температуры - это не сам измерительный блок, а система охлаждения. В цехах где температура окружающей среды достигает 60°C, обычные воздушные радиаторы просто не справляются.

Мы используем комбинированную систему - принудительное воздушное охлаждение плюс теплоотводящие медные шины. Это увеличивает стоимость на 15-20%, но зато гарантирует работу в течение всего межремонтного цикла.

Монтаж тоже имеет свои тонкости - лучше всего устанавливать датчик под углом 30-45 градусов к потоку металла, на расстоянии не менее 1.5 метров от ковша. Многие технологи пытаются разместить ближе - но тогда страдает точность из-за брызг шлака.

Проблемы калибровки в полевых условиях

Самое сложное в работе с датчиками для жидкой стали - это не производство, а последующее обслуживание. На заводе в Череповце был случай когда за полгода эксплуатации дрейф показаний достиг 8 градусов - при допустимых 2°C.

Оказалось проблема в кварцевом стекле - оно постепенно покрывалось микроскопическими наплывами шлака. Пришлось разработать систему автоматической продувки аргоном перед каждым замером.

Сейчас мы рекомендуем калибровку раз в 2 недели, используя переносные эталонные пирометры. Это увеличивает затраты но полностью исключает брак по температурному режиму.

Экономическая эффективность внедрения

Когда мы только начинали продвигать эти системы, многие директора сомневались в целесообразности инвестиций. Но практика показала что даже на мини-заводах окупаемость составляет не более 6 месяцев.

Например, на Электростальском заводе после установки наших датчиков удалось снизить брак по химическому составу на 3.7% - только за счет точного контроля температурного режима при доводке.

Важный момент - наши специалисты из ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' всегда проводят предварительный аудит технологического процесса. Часто оказывается что проблема не в точности измерения, а в неправильной интерпретации данных операторами.

Перспективы развития технологии

Сейчас мы тестируем систему с двумя независимыми измерительными каналами - инфракрасным и лазерным. Это должно решить проблему измерений через плотную завесу дыма и пара.

Интересное направление - совмещение данных о температуре с показателями химического состава в реальном времени. Это позволит создавать полностью автоматизированные системы управления плавкой.

На ближайшие 2 года планируем внедрить технологию беспроводной передачи данных от датчиков - это упростит монтаж и снизит стоимость эксплуатации на 10-12%.

Типичные ошибки при эксплуатации

Самая распространенная проблема - неправильный выбор места установки. Видел случаи когда датчик вешали прямо над лотком разливки - через неделю он выходил из строя из-за термических напряжений.

Еще момент - многие забывают про калибровку после замены защитного стекла. А ведь даже минимальные отклонения в толщине стекла влияют на показания.

Рекомендую вести журнал обслуживания каждого датчика - это помогает отслеживать динамику изменения точности и планировать замену компонентов до возникновения критических ситуаций.