Анализ температуры поверхности литой заготовки производитель

Когда слышишь про анализ температуры поверхности литой заготовки, многие сразу думают о дорогих немецких пирометрах. А ведь наш местный производитель ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' годами делает системы, которые в реальных условиях показывают себя не хуже – особенно при работе с перепадами температур в 800-1200°C.

Почему важен именно поверхностный анализ

Начну с того, что большинство ошибок при контроле литья связано с замером не той зоны. Например, при отливке алюминиевых сплавов разница в 30°C на поверхности уже ведёт к образованию раковин. Мы в Тэнъи как-то ставили эксперимент с ИК-камерой на разливке чугуна – оказалось, что термопара в печи даёт усреднённые значения, а вот сканирование поверхности показало локальные перегревы до 50°C в зоне подачи металла.

Коллеги с Уралмаша рассказывали, как из-за неверного замера поверхности поковки получили брак партии валов. Стандартный пирометр фиксировал 'среднюю температуру по больнице', а на деле края заготовки остывали неравномерно. После внедрения нашей системы сканирования ТЭМП-4 брак снизили на 18% – цифра, которую я часто привожу скептикам.

Кстати, о точности: многие до сих пор считают, что инфракрасный контроль годится только для примерных оценок. Но когда видишь, как на прокатном стане система от Тэнъи стабильно выдаёт погрешность ±2°C при 1100°C – мнение меняется. Хотя признаю, с окалиной бывают проблемы, но это уже вопрос подготовки поверхности.

Оборудование в работе

Возьмём наш стационарный ИК-сканер ТЭМП-7 – он изначально создавался для тяжёлых условий сталелитейных цехов. Помню, на заводе в Череповце его ставили прямо над конвейером с заготовками, где вибрация и пыль. Через полгода эксплуатации только почистили оптику – больше нареканий не было.

А вот мобильные пирометры – с ними история интересная. Часто заказчики просят 'что-то подешевле для периодического контроля'. Но на практике выходит, что оператор забывает или не успевает делать замеры в критических точках. Поэтому сейчас всегда предлагаем стационарные решения – они хоть и дороже, но дают постоянный мониторинг.

Кстати, о температурных диапазонах: для цветных металлов до 600°C мы используем одни sensors, для сталей выше 1000°C – другие. Была история, когда на медном заводе поставили стальной диапазон – получили погрешность 12%. Пришлось перекалибровывать на месте, но это больше человеческий фактор, нежели проблема оборудования.

Типичные ошибки при выборе системы

Самое большое заблуждение – что можно взять любой пирометр и мерить. На самом деле для анализа температуры поверхности литой заготовки нужно учитывать спектральный диапазон. Для сталей лучше 0.8-1.1 мкм, для алюминия – 3-5 мкм. Мы в Тэнъи как-то делали сравнительные тесты – разница в показаниях достигала 40°C при неправильном выборе диапазона.

Ещё момент – угол обзора. Идеально, когда sensor расположен перпендикулярно поверхности, но в реальных условиях часто есть ограничения по монтажу. При отклонении в 30°C погрешность уже может быть 3-5%, что для некоторых процессов критично.

Забывают про эмиссионную способность поверхности. Гладкий прокат и окалина имеют разный коэффициент излучения – если не настроить, ошибка до 15% гарантирована. Мы обычно при запуске системы делаем калибровку по эталонному термометру конкретно для каждого типа поверхности.

Из практики внедрений

На алюминиевом заводе в Красноярске ставили систему мониторинга температуры слитков. Интересно получилось – технологи хотели контролировать равномерность остывания, а в процессе обнаружили, что в одной зоне печи постоянно перегрев на 25°C. Оказалось, футеровка повреждена – нашли проблему, которую годами не замечали.

А вот негативный пример: на одном из машиностроительных заводов решили сэкономить и поставили дешёвые китайские датчики. Через два месяца начались сбои – то показывают заниженную температуру, то вообще отключаются. В итоге вернулись к нашему оборудованию, но за это время успели испортить партию поковок.

Сейчас многие спрашивают про беспроводные системы. Да, удобно, но в цехах с мощным оборудованием бывают помехи. Мы тестировали в литейном цеху – на расстоянии больше 15 метров от мартеновской печи связь прерывалась. Пришлось прокладывать кабельные линии – надёжнее.

Перспективы развития

Сейчас работаем над системой, которая будет анализировать не просто температуру, а тепловые потоки в реальном времени. Это особенно важно для непрерывного литья – можно будет прогнозировать образование трещин до их появления.

Интересуемся гибридными решениями – комбинация ИК-сканирования и лазерного контроля геометрии. Представляете, одновременно отслеживать и температуру, и деформацию заготовки? На испытаниях в исследовательском институте уже получили обнадёживающие результаты.

Из последнего – начали сотрудничать с металлургическими комбинатами по автоматической корректировке технологических параметров на основе температурных данных. Пока пилотный проект, но если всё получится, сможем не просто фиксировать температуру, а сразу влиять на процесс.

Вместо заключения

За 12 лет работы в Тэнъи пришёл к выводу: анализ температуры поверхности – это не просто снятие показаний, а комплексная задача. Нужно учитывать и материал заготовки, и условия измерения, и технологический процесс.

Сейчас на сайте tengyidianzi.ru выложили новые методички по калибровке – рекомендую посмотреть. Там как раз разбираем типичные случаи из практики, с цифрами и графиками.

Если кто-то думает, что это всё уже давно изучено – ошибается. Каждый новый проект приносит неожиданные открытия. Вот на прошлой неделе как раз обнаружили аномалию при контроле титановых сплавов – будем разбираться. Работа продолжается.