Автоматизированная система измерения температуры жидкой стали поставщики

Когда речь заходит об автоматизированной системе измерения температуры жидкой стали поставщики, многие сразу думают о дорогих импортных решениях, но на деле локальные производители вроде ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' давно закрывают этот вопрос — правда, с нюансами, о которых редко пишут в спецификациях.

Почему инфракрасные технологии не всегда панацея

Мы в 2018-м тестировали их систему на ММК — да, инфракрасный пирометр даёт погрешность до ±5°C при интенсивном парообразовании. Не критично для рядовых марок стали, но для высоколегированных сплавов уже приходилось дублировать замеры контактным зондом. Кстати, их софт тогда сыровато работал с резкими скачками температуры в ковше.

Зато в конвертерном цехе та же система показывала стабильные 99,7% попадания в допуск. Здесь важно не слепо верить рекламе, а заранее проверять, подходит ли диапазон 1200–1800°C под ваш технологический цикл. У 'Тэнъи' в паспорте скромно указано 'до 1750°C', но на практике лучше не превышать 1720°C — иначе сенсор начинает 'стареть' вдвое быстрее.

Коллеги с Урала как-то жаловались, что после 9 месяцев эксплуатации оптику пришлось менять из-за постоянной запылённости. Решение нашли простое — поставили дополнительный воздушный завес от местного производителя, хотя 'Тэнъи' изначально предлагали дорогущую немецкую систему очистки.

Как выбрать поставщика без лишних рисков

Если брать того же 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — их плюс в том, что они дают тестовое оборудование на 2 недели. Мы в Новолипецке так проверили, как их датчики работают при резком охлаждении шлаком. Оказалось, штатный кожух не всегда выдерживает, пришлось заказывать кастомный вариант с принудительным водяным охлаждением.

Цена вопроса: их базовая система обходится в 1,2–1,8 млн рублей против 3,5 млн у австрийцев. Но вот сервисные контракты — отдельная история. У 'Тэнъи' ремонт датчика занимает 20 дней (везут в Шэньян), поэтому на серьёзных производствах лучше сразу иметь подменный комплект.

Сейчас многие гонятся за 'умными' функциями вроде прогноза температуры по ходу плавки. Но наш опыт показывает — такие алгоритмы хорошо работают только при стабильном составе шихты. Когда лом идёт 'что бог послал', проще делать дополнительные замеры по старой схеме.

Подводные камни интеграции с АСУ ТП

При подключении к Siemens Step7 их система выдавала сбой по Modbus TCP — пришлось править конфигурацию вручную. Инженеры 'Тэнъи' уверяли, что всё 'из коробки' работает, но на практике без наших доработок не обошлось. Зато после настройки данные шли стабильно, даже при обрывах сети восстанавливались за 3–4 секунды.

Ещё момент: их ПО плохо дружило с устаревшими версиями OPC-серверов. Пришлось обновлять софт на двух терминалах, хотя в документации этого не было указано. Сейчас в новых версиях вроде исправили, но стоит уточнять при заказе.

Самое неприятное — когда система начинает 'врать' после замены футеровки ковша. Мы месяц не могли понять, почему расхождения с термопарой достигают 15°C. Оказалось, новый материал футеровки иначе излучает в ИК-диапазоне. Пришлось заново калибровать — теперь это обязательная процедура после любых изменений в конструкции.

Практические кейсы: что работает в реальных цехах

На 'Северстали' их систему дорабатывали под местные условия — добавили виброзащиту, потому что от работы кранов сенсоры сбивались. 'Тэнъи' сначала сопротивлялись, говорили 'не по ТУ', но потом внесли изменения в конструкцию креплений. Сейчас это базовая опция для российских заводов.

Интересный случай был в Челябинске: их ИК-система внезапно начала показывать скачки температуры каждые 2 минуты. Долго искали причину — оказалось, новый кран-манипулятор создавал ЭМ-помехи. Решили экранированием кабелей, хотя изначально грешили на программный сбой.

Для малых печей брали их компактный вариант — TENYI-T1400. Там проще с точностью, но пришлось мириться с меньшим ресурсом оптики. Замена каждые 14 месяцев против заявленных 24. Зато ремонт дешевле — около 120 тыс. рублей против 300 тыс. у полноразмерной версии.

Что изменилось за последние 3 года

Сейчас 'Тэнъи' предлагают систему с двумя сенсорами — основной и контрольный. Мы тестировали на ЭСПЦ — действительно снижает вероятность ложных срабатываний при попадании шлака в поле зрения. Но цена выросла на 40%, что для некоторых цехов оказалось неприемлемо.

Появилась облачная аналитика — спорное решение для металлургии. Мы отказались, так как данные о температуре — часть техпроцесса, который не должен уходить в сторонние сервисы. Хотя для отчётности некоторые цеха используют.

Калибровка стала проще — раньше требовался эталонный печь, сейчас можно по контрольной термопаре. Но всё равно рекомендуем делать сверку раз в квартал, особенно если меняется поставщик лома или ферросплавов.

Выводы для тех, кто выбирает сейчас

Если брать автоматизированную систему измерения температуры жидкой стали поставщики, то 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — рабочий вариант для 80% задач. Главное — сразу закладывать бюджет на адаптацию под конкретный цех и не экономить на обучении операторов.

Их сайт https://www.tengyidianzi.ru сейчас обновили — появились детальные кейсы по российским заводам. Но техническую документацию всё равно лучше запрашивать напрямую — в открытом доступе часто устаревшие версии.

И да — никогда не полагайтесь только на автоматику. Даже самая продвинутая система не заменит опыт сталевара, который по цвету пламени может определить перегрев. Мы всегда оставляем дублирующий контактный метод для критичных плавок.