Автоматизация контроля температуры жидкой стали поставщик

Когда слышишь про автоматизацию контроля температуры жидкой стали, первое, что приходит в голову — это красивые графики на экране и идеальные кривые охлаждения. На практике же часто оказывается, что даже дорогие системы не учитывают главного: скорость окисления шлака в ковше или банальное зависание термопар в зоне отбора проб. Мы в свое время потратили полгода, чтобы понять, почему показания с двух конвертеров расходятся на 12-15°C при одинаковой технологии выплавки.

Почему стандартные решения проваливаются

Большинство поставщиков предлагают готовые комплексы с калибровкой ?под идеальные условия?. Но в цеху, где одновременно работают три МНЛЗ и два печных пролета, электромагнитные помехи от кранового оборудования сводят на нет точность беспроводных датчиков. Помню, как в 2019 году мы тестировали немецкую систему — в лаборатории погрешность ±2°C, а в реальности на разливе скачки до ±25°C.

Ключевая ошибка — пытаться автоматизировать все сразу. Начинать нужно с критичных точек: зоны выпуска из конвертера и промежуточного ковша перед МНЛЗ. Именно здесь перегот на 10-15°C дает брак по структуре слитка, а недогрев ведет к заторам в сталепроводе.

Сейчас многие обращают внимание на поставщик ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс'. Их подход с инфракрасными пирометрами серии TGY-ILT интересен тем, что датчики калибруются прямо под конкретную конфигурацию кислородных фурм. Это не панацея, но для участка выплавки снижает разброс до ±5°C.

Инфракрасные технологии: где реальная экономия

Переход на инфракрасный контроль мы начинали с малого — поставили один пирометр на желоб выпуска. Первые две недели операторы продолжали пользоваться термопарами ?по привычке?, пока не увидели, что ИК-датчик стабильно показывает на 8-10°C ниже при замерах в промежуточном ковше. Оказалось, термопары не успевали прогреваться за время погружения.

Система от поставщик https://www.tengyidianzi.ru дала неожиданный эффект: смогли сократить время продувки аргоном на 12-15 секунд за счет точного определения момента достижения температуры ликвидуса. Для плавки в 120 тонн — это экономия 3-4 рубля на киловатт-часе только по энергии.

Но есть нюанс: инфракрасные датчики требуют чистоты оптики. Пришлось разрабатывать систему продувки воздухом с фильтрами тонкой очистки — обычный цеховой воздух забивал линзы частицами окалины за две смены.

Интеграция с существующими процессами

Самое сложное — не установить оборудование, а заставить его работать с устаревшими системами КИПиА. Наш опыт с интеграцией контроллеров Tengyi Electronics показал, что протокол Modbus RTU стабильнее работает через оптические преобразователи, особенно при расстояниях свыше 50 метров до диспетчерской.

При автоматизации контроля температуры жидкой стали критично учитывать поведение операторов. Мы специально ввели ступенчатую систему оповещений: желтый сигнал при отклонении ±7°C, красный — при ±12°C. Это снизило количество ложных остановок разливки на 40%.

Интересное наблюдение: когда данные с инфракрасных датчиков начали выводиться рядом с показаниями механических термопар, сталевары стали чаще доверять электронике. Видимо, важна визуальная сверка показаний в реальном времени.

Оборудование в экстремальных условиях

Летом 2021 года при температуре в цеху +45°C столкнулись с дрейфом калибровки у китайских аналогов. Системы от Тэнъи Электроникс выдержали, но потребовали установки дополнительных теплоотводов на контроллеры. Производитель оперативно прислал чертежи модификации — это дорогого стоит.

В зоне МНЛЗ пришлось полностью переделать крепления датчиков — вибрация от ножей резки приводила к смещению фокуса. Помогли консультации инженеров поставщик по телефону, они предложили использовать демпфирующие прокладки из графитовой ткани.

Забавный случай: один из датчиков перестал передавать данные после плавки высокомарганцовистой стали. Оказалось, брызги шлака создали непрозрачное покрытие на защитном стекле. Теперь техники проверяют оптику после каждой такой плавки.

Экономика и перспективы

За три года эксплуатации системы автоматизации контроля температуры удалось снизить брак по температурному режиму на 0.8%. Цифра кажется небольшой, но при годовом объеме 2.4 млн тонн это около 4.5 млн рублей экономии только на переплавах.

Сейчас рассматриваем расширение системы на участок доводки в ковше-печи. Здесь сложность в том, что инфракрасные датчики должны отслеживать температуру через слой шлака. В Тэнъи Электроникс предлагают тестовый период для отработки методики измерений.

Главный вывод: автоматизация — это не про замену людей, а про создание инструмента для принятия решений. Когда сталевар видит не просто цифру, а тренд изменения температуры за последние 20 минут, он может предотвратить критические отклонения до срабатывания аварийной сигнализации.