Автоматизация измерения температуры чугунного расплава в доменной печи производитель

Когда слышишь про автоматизацию замеров температуры чугуна в домне, многие сразу представляют себе лабораторию с идеальными графиками. А на деле — это больше про термостойкие кабели в копоти и попытки поймать хоть какие-то данные между сменами шлака. Вот где начинается реальная работа.

Почему старые методы уже не работают

Раньше в нашем цехе пытались использовать термопары с кварцевыми чехлами. В теории — выдерживают до 1600°C. На практике — после третьей плавки чехлы трескались, а показания начинали 'плыть' с погрешностью до 100 градусов. Особенно проблемными были зоны около фурм, где термопары выходили из строя за две-три недели.

Помню, как в 2018 году мы тестировали систему от немецкого производителя. Дорогое оборудование, красивые датчики. Но при первом же контакте с расплавом сработала защита от перегрева — система просто отключалась. Оказалось, их алгоритмы не учитывали резкие всплески температуры при поддуве.

Сейчас понимаю: ключевая ошибка — пытаться адаптировать 'чистые' лабораторные решения под условия домны. Нужно разрабатывать технологии сразу под конкретные производственные условия.

Инфракрасные технологии: от скепсиса к результату

Когда впервые услышал про инфракрасные системы непрерывного измерения, отнесся скептически. Казалось, что запыленность и пары в районе летки полностью исключат точные замеры. Но первые испытания пирометров в 2020 году показали интересные результаты.

Особенно впечатлила разработка от ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — их система использовала специальные фильтры для компенсации помех от дыма и пыли. Не идеально, но уже работало стабильнее термопар.

Важный момент: при настройке таких систем нельзя полагаться только на паспортные данные. Мы потратили месяц на калибровку под конкретные условия нашей печи — учитывали угол обзора, состав шлака, даже время суток (ночью температура расплава стабильнее).

Практические сложности внедрения

Самое неочевидное — организационные моменты. Даже лучшая система бесполезна, если операторы не понимают принципов ее работы. Приходилось проводить отдельные обучения для каждой смены, объяснять физику процессов.

Технически сложным оказалось обеспечить стабильное охлаждение измерительных головок. Стандартные системы водяного охлаждения часто забивались окалиной. Решили проблему установкой дополнительных фильтров и переходом на двухконтурную систему.

Интересный случай был с калибровкой — сначала пытались использовать эталонный пирометр, но его показания постоянно расходились с нашей системой. Оказалось, дело в разных коэффициентах эмиссии для разных марок чугуна. Пришлось разрабатывать собственную методику калибровки.

Опыт сотрудничества с производителями

Когда мы начали поиск надежного поставщика, рассматривали несколько вариантов. В итоге остановились на ООО 'Шэньян Тэнъи Электроникс' — их подход к разработке показался наиболее практичным. Они не просто продавали оборудование, а предлагали решения под конкретные технологические процессы.

Особенно ценно, что их инженеры готовы были дорабатывать системы под наши условия. Например, для нашего производства увеличили диапазон рабочих температур и добавили защиту от электромагнитных помех.

Сайт компании https://www.tengyidianzi.ru стал полезным ресурсом — там есть техническая документация и кейсы по внедрению, что редкость для российского рынка.

Экономический эффект и скрытые преимущества

Многие руководители ждут мгновенной окупаемости. Но реальная выгода проявляется постепенно. У нас сократился расход кокса на 3-5%, уменьшился брак от перегрева расплава. Но главное — появилась предсказуемость процесса.

Неожиданным плюсом стало улучшение безопасности — операторам больше не нужно постоянно подходить к летке для ручных замеров. Снизились риски производственного травматизма.

Сейчас мы собираем данные за полгода работы системы — уже видно, как стабилизировался химический состав чугуна. Это прямое следствие точного контроля температурного режима.

Перспективы развития технологии

Следующим шагом вижу интеграцию систем измерения температуры с автоматикой управления доменной печью. Пока что у нас работает только мониторинг, но уже есть понимание, как связать эти данные с регулировкой дутья.

Интересное направление — использование машинного обучения для прогнозирования температурных аномалий. На основе накопленных данных можно строить модели, предсказывающие перегрев за несколько часов.

Важно развивать не только hardware, но и software-составляющую. Современные системы должны предоставлять данные в удобном для технологов виде — не просто цифры, а готовые аналитические выводы.

Выводы для практиков

Главный урок за эти годы: автоматизация измерения температуры — это не про установку датчиков, а про изменение всего подхода к контролю плавки. Нужно быть готовым к долгой настройке и постоянным корректировкам.

При выборе поставщика смотрите не на красивые брошюры, а на готовность работать с вашими конкретными условиями. Техническая поддержка здесь важнее, чем начальная цена оборудования.

И помните — даже самая продвинутая система не заменяет опыт металлурга. Она лишь дает ему более точный инструмент для принятия решений. Баланс между технологиями и человеческим опытом — вот что действительно важно в нашей работе.